Viitorul fără fum prinde contur în Otopeni, unde fabrica Philip Morris a transformat România într-un hub strategic de export

Cea mai exportată marfă românească către Japonia nu vine din zona auto, din software sau din agricultură, ci dintr-un complex industrial de la marginea Bucureștiului. Unii știu că aici este unitatea de producție a Philip Morris România, însă puțin știu că aceasta este singura fabrică din țară unde se produc rezerve de tutun pentru dispozitivele IQOS. FANATIK a intrat pe porţile fabricii şi a văzut cum se desfăşoară procesul de producţie al acestor produse fără fum, care încălzesc tutunul în loc să îl ardă, alternative la fumatul clasic.

Tehnologie unică și linii de producție brevetate, imposibil de contrafăcut

Fabrica Philip Morris România din Otopeni este una dintre cele trei din Uniunea Europeană care produc împreună 75% din producţia globală de tutun încălzit. Drumul pe care s-a pornit în urmă cu zece ani este unul fără întoarcere, misiunea companiei fiind aceea de a accelera tranziţia de la ţigări către produse fără fum. Investiţia totală în transformarea fabricii este de peste 730 de milioane de dolari, iar asta se reflectă în dotările de ultimă generaţie.

„Avem 5.000 de brevete. Ele nu sunt numai pentru produs ci şi pentru linii. Liniile acestea sunt făcute special pentru Philip Morris International. Sunt brevetate şi făcute pentru noi. Toate fabricile noastre au aceste linii. Avem maşinării brevetate numai pentru noi şi de aceea produsele noastre din tutun încălzit, nu pot fi contrafăcute.”, spune Roxana Pîntea, Director Corporate Affairs în cadrul companiei.

Impactul economic al investiţiei din Otopeni este uriaş şi îşi lasă amprenta nu doar în contribuţia la bugetul de stat – 4,7 miliarde de lei în 2025. Exporturile de tutun încălzit au un rol covârşitor în balanţa comercială a României, iar dacă în 2018 ele erau în valoare de 28 milioane euro, acum întreaga industrie de tutun încălzit din România are exporturi în valoare de 1,3 miliarde euro. Impactul net în balanţa comercială a României este de 1,2 miliarde de euro, cel mai mare impact net, comparat cu orice altă industrie. Peste 90% din producția fabricii este exportată în peste 50 de țări de pe cinci continente. Printre acestea se numără și Japonia, una dintre cele mai exigente piețe din lume. Acest lucru demonstrează capacitatea României de a fi lider în fabricarea de produse cu valoare adăugată ridicată, la cele mai înalte standarde de calitate.

Digi24.ro

Explicațiile lui Dan Dungaciu, după ce George Simion a cerut șefia Senatului în schimbul colaborării cu PSD: Trebuie să existe un gest

Cum se produce tutunul încălzit, de la frunză la rezervele pentru dispozitivele care încălzesc tutunul în loc să-l ardă

FANATIK a avut şansa să vadă procesul de producţie din fabrica Philip Morris România de la Otopeni. O dată trecut de uşă parcă ai intrat într-un minioraş. Pe mijloc, întocmai ca o stradă, un culoar rezervat exclusiv diverselor maşinării şi motostivuitoare, iar pe margini delimitate strict „trotuarele”. Din loc în loc se află treceri de pietoni şi semafoare, iar de o parte şi de alta se află hale şi laboratoare. Aici se simte cel mai bine efortul depus pentru a crea un viitor fără fum.

Digisport.ro

O spun 96 de ani de istorie: Cupa Mondială 2026 și-a aflat deja marea câștigătoare!

La o primă vedere nimic nu trădează ce se întâmplă în cuvele metalice şi în spatele panourilor de sticlă. Totul este imaculat şi la tot pasul se află monitoare pe care rulează grafice şi procente, urmărite cu atenţie de specialiști gata să intervină dacă ceva iese din parametri. Mirosul de tutun din hale ne aminteşte că ne aflăm totuşi într-o unitate de producţie, una dintre cele şapte secţii ale fabricii. Este vorba de Primary RRP, unde frunzele de tutun sunt măcinate grosier pentru a obține o pudră, care este apoi omogenizată, măcinată fin și amestecată cu apă, glicerină, fibre de celuloză și gumă de guar, formând un slurry vâscos.

Acesta este turnat apoi pe un conveior de oțel și uscat într-un uscător de mari dimensiuni, rezultând o foaie continuă de tutun înfășurată pe bobine, care după ce sunt tăiate şi inspectate sunt trimise către Secondary RRP, unde sunt asamblate componentele esențiale ale consumabilelor pentru produse fără fum, de la batonul de tutun până la elementele de filtrare. Batoanele de tutun sunt realizate în echipamente unde foaia de tutun este ondulată, aromatizată și modelată într-un flux continuu, apoi componentele sunt aliniate cu precizie, tăiate, combinate și învelite în hârtie. Procesul se finalizează cu tăierea, orientarea și ambalarea succesivă în pachete, cartușe și cutii, obținându-se produsul final, pregătit pentru livrare.

Dosarul de evaluare al produsului IQOS a avut două milioane de pagini

„Tot ce am făcut noi este bazat pe ştiinţă”, ne asigură Roxana Pîntea. Vorbele ei sunt completate cu dovezi de Mihai Bundoi, Head of Scientific & Medical Affairs la Philip Morris România, cel care coordonează implementarea strategiei științifice și medicale a companiei. Cheia întregii strategii, explicată de Mihai Bundoi, este aceea de a separa inhalarea de fum (sursa tuturor bolilor legate de fumat) de administrarea de nicotină.

Dovezile ştiinţifice sunt esenţiale în a uşura tranziţia către un viitor fără fum. „Orice produs de genul asta (n.r . tutun încălzit) trebuie să pună accentul pe faptul că aduce beneficii întregii populaţii adulte care fumează. Şi, nu în cele din urmă, dovezi ştiinţifice. Nimic nu poate trece de FDA (n.r. –Food and Drug Administration din SUA ) fără o foarte serioasă argumentare ştiinţifică. În ceea ce priveşte produsul IQOS, dosarul de evaluare a conţinut două milioane de pagini de studii şi cercetări.”, explică Mihai Bundoi. Evaluarea a durat patru ani de zile, iar produsul a primit autorizarea de comercializare. „Dacă treci de FDA nu există similar în lume de care să nu treci”, subliniază Mihai Bundoi importanţa momentului.

Absolvent de Medicină şi Director General pentru România și Bulgaria al unei companii farmaceutice americane inovatoare timp de 18 ani, Mihai Bundoi a demontat şi unul dintre marile mituri legate de produsele fără fum şi tutunul încălzit. „Se vehiculează ideea că în produsele astea există anumiţi compuşi care nu există în fumul de ţigară şi nu ştim nimic despre ele. Da, există, dar partea de fals este că lumea medicală ştie care sunt, se cunosc foarte clar. Într-un aerosol emis de o rezervă 79% este apă, 9% glicerină, 3% e nicotină şi mai rămân 9%.

Ştim exact ce conţin aceşti 9%, studiile au trecut prin FDA, sunt certificate de lumea medicală. La fel cum este certificat ştiinţific că aerosolul conţine de opt ori mai puţine substanţe ca fumul de ţigară (…) Emisiile sunt reduse, în medie, cu 95%.”, a declarat Mihai Bundoi.

Philip Morris România este una dintre cele două fabrici din ţară care au obţinut certificarea Zero Waste nivel Gold

Un tur al fabricii vine să completeze această imagine, în care ultimele inovații științifice se împletesc cu cele mai avandate tehnologii de producţie. Grija față de mediu este observată nu numai de simplul vizitator, ci a fost certificată şi de cele mai exigente autorităţi în domeniu. „Deşi capacitatea de producţie a crescut destul de mult, compania a investit foarte mult în impactul pe care îl avem asupra mediului. S-au făcut investiţii mari. Spre exemplu, legat de deşeuri, nu se mai duce nimic către groapa de gunoi. 95% din deşeuri sunt reciclate sau compostate, iar restul de 5% este cu impact neutru şi merge către incinerare şi eliberare de energie. Pentru acest motiv Philip Morris România a obţinut certificarea Zero Waste nivel Gold acordată de TÜV SÜD.”, ne-a explicat Raluca Ghineraru, manager OPEN+, poziție din care facilitează transformarea organizațională, accelerând îmbunătățirea proceselor și consolidarea unei culturi orientate spre performanță și eficiență pe termen lung.

De asemenea, apa este folosită şi ea cât mai eficient cu putinţă. În procesul de producţie există un consum de apă folosit pentru răcire, iar în interiorul fabricii au fost construite două centre de epurare, minimizând impactul asupra mediului și demonstrând angajamentul Philip Morris România față de o producție responsabilă. Într-un final apa este bună de dat la canalul din Otopeni. Tocmai ca urmare a acestei gestionări responsabile a apei fabrica a obținut, în 2025, reînnoirea prestigioasei certificări Alliance for Water Stewardship (AWS), care recunoaște respectarea celor mai înalte standarde de utilizare sustenabilă a apei. „Sunt doar două astfel de certificări în România.”, ne informează Roxana Pîntea, iar în spatele acestor cuvinte putem intui cât de mare a fost şi este efortul Philip Morris şi cât de exigentă inspecţia.

Tot în acest spirit al grijii faţă de mediu se înscriu şi cele aproape 6.200 de panouri solare, cu o capacitate totală de 3,4 MWp, care au fost puse în funcţiune anul trecut. Instalate pe acoperişul fabricii şi pe plafonul parcării, ele produc energie verde și susțin funcționarea unuia dintre cele mai mari boilere electrice industriale din sud-estul Europei, utilizat pentru producerea aburului tehnologic necesar în fabrică.

Nimic din toate acestea şi multe alte inovaţii ce vor urma nu ar fi posibile însă fără ajutorul oamenilor, cei aproximativ 1.200 de angajați din fabrică, profesioniști cu formări și profiluri diverse: tehnicieni mecanici, electroniști, analiști laborator, tehnicieni de calitate, ingineri cu specializări diverse, precum mentenanță, utilități, producție sau controlul calității. Investiţia în resursa umană este poate cea mai importantă dintre toate, formarea angajaților din zona de producție începând devreme și continuând pe tot parcursul carierei. Ei sunt cei care asigură tranziţia către un viitor fără fum şi datorită muncii lor fabrica din Otopeni a devenit unul dintre cele mai importante centre industriale ale României.